⚙️ Come funziona il processo
Il sistema utilizza un calcestruzzo premiscelato-che viene pompato nell'ugello e poi proiettato sulla parete del tunnel.
Miscela umida contro miscela secca: Questo metodo utilizza aprocesso di miscelazione-umida, dove tutti gli ingredienti (cemento, aggregati, acqua) vengono pre-miscelati prima di essere immessi nella macchina. Questo è diverso dal vecchio metodo di miscelazione-a secco, in cui l'acqua viene aggiunta all'ugello. Per questo è preferibile il processo di miscelazione-umidaqualità costante, minore quantità di polvere e ridotto spreco di materiale (rimbalzo).
Componenti chiave in azione:
Pompa per calcestruzzo: Fornisce la miscela di calcestruzzo bagnata attraverso un tubo flessibile all'ugello di spruzzatura.
Compressore d'aria: Fornisce aria ad alta-pressione all'ugello per spingere il calcestruzzo sulla superficie ad alta velocità, garantendone la compattazione e l'adesione.
Sistema di accelerazione: Questo è fondamentale per il lavoro in galleria. Inietta un liquido o una polvereacceleratore(impostare-l'additivo accelerante) nel flusso di calcestruzzo direttamente all'ugello. Questa sostanza chimica produce il calcestruzzoimpostare e indurire in pochi minuti, permettendogli di aderire alle superfici verticali e ai soffitti dei tunnel sopraelevati senza cedimenti o cadute.
Braccio robotico (manipolatore): L'ugello di spruzzatura è montato su un braccio robotico lungo, articolato e altamente flessibile. L'operatore utilizza un telecomando wireless per guidare con precisione l'ugello, garantendo una copertura uniforme sulla superficie curva del tunnel, dal pavimento alla corona.
🎯 La Tecnica dello Spruzzo
Per ottenere uno strato uniforme di alta-qualità è necessaria una tecnica specifica.
Approccio a più livelli: Il calcestruzzo non viene applicato in uno strato spesso. Viene invece utilizzato un metodo sistematico multi-strato per garantire stabilità e spessore adeguato. Una sequenza tipica prevede:
Strato superficiale della roccia: Viene prima spruzzato uno strato sottile per riempire eventuali piccoli buchi e irregolarità presenti sulla superficie della roccia scavata.
Strato inferiore: Spruzzato per coprire l'area dietro e intorno a eventuali archi di supporto in acciaio.
Strato centrale: Applicato per riempire lo spazio tra gli archi in acciaio, andando a costituire lo spessore principale del supporto.
Livello di livellamento: Viene spruzzato uno strato finale, tipicamente di circa 3 cm di spessore, per creare una superficie finale liscia e uniforme.
Migliori pratiche per gli operatori: Per ridurre al minimo il rimbalzo (il calcestruzzo che rimbalza e cade a terra) e garantire una buona adesione, l'operatore segue alcune regole fondamentali:
Mantiene una distanza di spruzzo diDa 1,0 a 1,5 metridalla superficie.
Mantiene l'ugelloperpendicolare (angolo di 90 gradi)alla parete del tunnel.
Spruzza sistematicamente, muovendosi daldal basso verso l'altoe dalbordi al centrodell'area di lavoro.
✅ Perché questo processo è essenziale per il tunneling
Questa operazione rappresenta un passaggio fondamentale e immediato subito dopo lo scavo del tunnel e assolve a diversi scopi critici:
Supporto immediato a terra: Il calcestruzzo a presa rapida stabilizza la roccia appena esposta, impedendo la caduta di frammenti sciolti e controllando le infiltrazioni delle acque sotterranee, fondamentali per la sicurezza dei lavoratori.
Forma il rivestimento iniziale: Questo strato di calcestruzzo spruzzato funge da sistema di supporto primario del tunnel o rivestimento iniziale, creando una struttura stabile per qualsiasi futuro rivestimento permanente in calcestruzzo.
Alta efficienza e adattabilità: I sistemi robotici consentono un funzionamento rapido, 24 ore su 24, 7 giorni su 7, con velocità di posizionamento elevate (ad esempio, 4–30 m³ all'ora -5), adattandosi facilmente alle forme curve e complesse di un tunnel
.
Questo processo è tipicamente la seconda fase di un ciclo continuo di costruzione del tunnel. Dopo che la parete rocciosa è stata scavata, viene applicato il calcestruzzo proiettato e, una volta che ha acquisito sufficiente resistenza (spesso in pochi minuti o ore), le macchine per la perforazione della roccia possono rientrare-per praticare fori per l'esplosione successiva o per installare bulloni da roccia.
